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Vistas:957 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2024-09-26 Origen:Sitio
¿Está preparado para abordar sus defectos de impresión flexográfica y mejorar la productividad? Elimine los costosos tiempos de inactividad y disfrute de un proceso de impresión más eficiente con nuestra tabla de diagnóstico detallada y nuestra guía de solución de problemas para defectos de impresión flexográfica.
Esta guía cubre 15 defectos comunes de la impresión flexográfica y brinda información sobre cómo identificarlos, su posible impacto, posibles causas y cómo optimizar su prensa para prevenir o resolver estos problemas antes de compartir una guía general.
La impresión flexográfica es el proceso de impresión dominante para envases y representará más del 65 % del mercado mundial de impresión de envases en 2023. La industria del embalaje por sí sola estaba valorada en aproximadamente 440 mil millones de dólares en 2023, lo que pone de relieve lo fundamental que es mantener una alta calidad de impresión y minimizar los defectos. El tiempo de inactividad causado por defectos puede afectar significativamente la productividad, costando a las empresas de impresión hasta $1000 por hora en pérdida de ingresos.
Exploraremos los defectos más comunes en la impresión flexográfica. Para cada defecto, discutiremos:
como identificarlo
Su influencia en la calidad de impresión
Las causas fundamentales
Cómo optimizar o solucionar el problema
| Defecto | Impacto visual | Causa principal | Parámetro |
|---|---|---|---|
| Ganancia excesiva de puntos | Los puntos son más grandes de lo previsto | Exceso de presión | Reducir la presión; monitorear la viscosidad de la tinta |
| Marcas de engranajes (bandas) | Líneas alternas claras y oscuras. | engranajes desgastados | Mantenimiento y lubricación regulares. |
| Efecto Halo | Contorno de tinta tenue alrededor de las imágenes | Exceso de presión | Ajustar la velocidad del cilindro a la red |
| plumaje | La tinta se esparce más allá de los bordes previstos. | Acumulación de tinta | Limpiar el soporte de imagen, ajustar la presión. |
| donas | Puntos de pantalla distorsionados con centros en blanco | Hinchazón de placa o cilindro | Utilice manguitos de elastómero resistentes a disolventes. |
| Saltar | Secciones de impresión faltantes o claras | Vibraciones de prensa | Mantener la viscosidad de la tinta, inspeccionar la prensa. |
| Registro incorrecto | Los colores y elementos están desalineados. | Desalineación de la placa | Garantizar el registro adecuado de la placa. |
| Imagen moteada | Densidad de color desigual | Mala transferencia de tinta | Limpiar el rodillo anilox, ajustar el volumen de la celda. |
| Completando | Detalles finos llenos de exceso de tinta. | Problemas con la transferencia de tinta | Reduzca la presión, controle la viscosidad de la tinta |
| puente | Los elementos de diseño se conectan debido al desbordamiento de tinta. | Presión alta | Aligera la presión, ajusta el volumen de tinta. |
| Pinholing | Pequeñas manchas sin imprimir en el sustrato. | Roller anilox sucio | Limpiar el rodillo anilox, ajustar la velocidad de secado. |
| Impresión sucia | Motas y partículas de suciedad en la tinta. | Contaminación | Limpiar los componentes de la prensa, regular la tinta. |
| Imagen fantasma | Imagen débilmente duplicada junto al original. | Acumulación de tinta | Limpie el soporte de imagen, reduzca el espesor de la tinta |
| arrastrando | La tinta se corre en la dirección del sustrato. | Deslizamiento del sustrato | Ajuste la tensión de la banda, reduzca la presión |
| vacíos | Espacios no impresos en la imagen. | hambre de tinta | Eliminar burbujas de aire, limpiar rodillo anilox. |
Cómo identificarlos:
Los puntos en su diseño parecen más grandes de lo previsto, lo que hace que las imágenes se vean más oscuras o menos detalladas.
Posible influencia:
La ganancia excesiva de puntos reduce la claridad de impresión y la resolución de la imagen. Esto es especialmente problemático para impresiones de alta resolución o detalles finos. Según datos de la industria, la ganancia excesiva de punto representa casi el 25% de las quejas sobre la calidad de impresión en la impresión flexográfica.
Causas potenciales:
Alta presión entre la plancha de impresión y el sustrato.
Hinchazón de las planchas, a menudo causada por tintas o disolventes agresivos.
Viscosidad de tinta incorrecta o demasiado volumen de celda anilox.
Cómo optimizar:
Reduzca la presión de impresión a una impresión de 'beso'.
Cambie a mangas de elastómero circulares (ITR) para minimizar la hinchazón.
Ajuste el volumen del anilox y la viscosidad de la tinta.
| de optimización | Configuración óptima |
|---|---|
| Presión de impresión | Impresión de 'beso', mínima |
| Volumen de celda anilox | Moderado, según el tipo de tinta |
| Viscosidad de tinta | Consistente y apropiado |
Cómo identificarlo:
busque bandas alternas de luz y oscuridad que corran perpendicularmente a la dirección de la red del sustrato.
Posible influencia:
Las marcas de engranajes alteran la uniformidad de la impresión, haciéndola parecer poco profesional. A menudo son audibles durante el proceso de impresión y son una fuente importante de defectos visuales, representando hasta el 18% de los defectos de impresión flexográfica.
Causas potenciales:
Engranajes desgastados o de tamaño inadecuado.
Presión excesiva.
Mala lubricación de los engranajes impulsores.
Cómo optimizar:
Inspeccione y reemplace periódicamente los engranajes desgastados.
Asegúrese de una lubricación adecuada para evitar el desgaste de los engranajes.
Ajuste la configuración de presión para evitar un desgaste excesivo de los componentes mecánicos.
Cómo identificarlo:
La tinta aparece más allá del área de impresión prevista, creando un 'halo' alrededor del diseño.
Posible influencia:
Los efectos de halo hacen que la impresión parezca borrosa o manchada, especialmente alrededor de los bordes. Este defecto es particularmente problemático en la impresión flexográfica de alta definición.
Causas potenciales:
Demasiada presión sobre el cilindro de impresión.
Transferencia excesiva de tinta.
Desajustes de velocidad entre el cilindro y la red.
Cómo optimizar:
Reducir la presión de impresión.
Ajuste la velocidad del cilindro a la red para garantizar una alineación adecuada.
Verifique las tasas de transferencia de tinta y modifíquelas si es necesario.
Cómo identificar:
La tinta se esparce más allá del área de impresión prevista, asemejándose a las proyecciones parecidas a pelos de una pluma.
Posible influencia:
El difuminado reduce la nitidez de la imagen, dando a la impresión una apariencia poco profesional. Es especialmente común en trabajos con detalles finos o textos pequeños.
Causas potenciales:
Presión excesiva entre el cilindro y el sustrato.
Acumulación de tinta alrededor de los puntos.
Soporte de imagen sucio o restos en el sustrato.
Cómo optimizar:
Limpie el soporte de imagen y el sustrato con regularidad.
Ajuste la configuración de presión para evitar la sobreimpresión.
Asegúrese de que la viscosidad de la tinta esté equilibrada para evitar la acumulación.
Cómo identificarlos:
Los puntos de la pantalla aparecen borrosos y distorsionados, con centros en blanco o semi-en blanco, parecidos a donas.
Posible influencia:
Los defectos en forma de rosquilla distorsionan la imagen deseada, lo que reduce significativamente la calidad de impresión. Es más probable que este defecto ocurra con pantallas de impresión más finas y detalles más pequeños.
Causas potenciales:
Hinchazón del cilindro o de la placa, a menudo causada por tintas y disolventes agresivos.
Transferencia de tinta inconsistente.
Cómo optimizar:
Utilice manguitos de elastómero resistentes a disolventes.
Verifique la integridad del cilindro y la placa con regularidad y reemplace los componentes desgastados según sea necesario.
Cómo identificar:
Las secciones de la impresión son demasiado claras o faltan por completo.
Posible influencia:
Omitir da como resultado impresiones incompletas, lo que es particularmente perjudicial para bloques de color grandes o diseños continuos.
Causas potenciales:
Vibraciones o desalineación en la mecánica de prensas.
Problemas de viscosidad de la tinta o pH.
Ejes doblados o componentes deformados.
Cómo optimizar:
Inspeccione la mecánica de la prensa y asegúrese de que todos los componentes estén correctamente alineados.
Mantenga propiedades de tinta consistentes para evitar inconsistencias en la impresión.
Verificar y eliminar vibraciones en la prensa.
Cómo identificarlo:
Los colores o elementos de diseño no se alinean, lo que provoca imágenes borrosas o desplazadas.
Posible influencia:
El registro incorrecto es uno de los defectos más notables, especialmente en la impresión multicolor. Afecta gravemente la precisión del producto final.
Causas potenciales:
Alineación incorrecta de la placa.
Problemas de tensión web.
Desgaste de cilindros o placas.
Cómo optimizar:
Calibre y alinee las planchas periódicamente antes de imprimir.
Mantenga una tensión constante de la banda para evitar cambios durante la tirada de impresión.
Reemplace los cilindros o placas desgastados para evitar un registro incorrecto.
Cómo identificarlas:
las áreas de colores sólidos tienen variaciones notables en la densidad de impresión y los tonos de color.
Posible influencia:
Una imagen moteada hace que la impresión parezca desigual e inconsistente. Este defecto es común en la impresión de envases, donde prevalecen grandes áreas de colores sólidos.
Causas potenciales:
Mala transferencia de tinta entre el rodillo anilox y el sustrato.
Rodillo anilox sucio o dañado.
Cómo optimizar:
Limpie el rodillo anilox periódicamente para garantizar una transferencia de tinta adecuada.
Ajuste el volumen de la celda anilox para que coincida con los requisitos de tinta del sustrato.
Cómo identificarlo:
Los detalles finos dentro de la impresión se llenan de exceso de tinta, lo que genera una imagen borrosa y de baja resolución.
Posible influencia:
Rellenar puede degradar significativamente la calidad de diseños complejos o textos finos, haciéndolos ilegibles o irreconocibles.
Causas potenciales:
Transferencia excesiva de tinta debido a alta presión o configuración incorrecta del anilox.
Viscosidad de la tinta demasiado baja.
Cómo optimizar:
Aligera la presión entre el cilindro y el sustrato.
Asegúrese de que la viscosidad de la tinta sea correcta y ajuste el volumen de la celda anilox en consecuencia.
Cómo identificar:
elementos de diseño que deben permanecer separados
debido al exceso de tinta, creando conexiones no deseadas.
Posible influencia:
Los puentes conducen a la pérdida de detalles y pueden distorsionar el diseño previsto.
Causas potenciales:
Demasiada tinta en el soporte de la imagen.
Presión excesiva o mala transferencia de tinta.
Cómo optimizar:
Aligera la presión y regula con más cuidado la transferencia de tinta.
Asegúrese de que el volumen de la celda anilox sea adecuado para la tinta que se utiliza.
Cómo identificarlo:
Aparecen pequeños puntos sin imprimir, que se asemejan a poros, en el sustrato.
Posible influencia:
Los poros alteran las impresiones de colores sólidos y son particularmente notables en bloques de colores más grandes.
Causas potenciales:
Rodillo anilox sucio.
La tinta se seca demasiado rápido.
Superficie del sustrato irregular.
Cómo optimizar:
Limpie bien el rodillo anilox antes de imprimir.
Ajuste la velocidad de secado de la tinta y controle la consistencia de la superficie del sustrato.
Cómo identificar:
Hay motas, suciedad o partículas de polvo incrustadas en la tinta, creando una apariencia sucia o moteada.
Posible influencia:
Las impresiones sucias reducen la calidad de la imagen y son especialmente perjudiciales en áreas de alta resolución, como etiquetas o embalajes de productos.
Causas potenciales:
Contaminantes en el aire o electricidad estática que atrae polvo.
Componentes o sustrato de la prensa sucios.
Cómo optimizar:
Limpie periódicamente el entorno y los componentes de la prensa.
Minimiza la electricidad estática para reducir la atracción de partículas de polvo.
Cómo identificarlo:
aparece una imagen tenue y duplicada junto a la impresión deseada.
Posible influencia:
El efecto fantasma crea una apariencia que distrae y no es profesional, especialmente en impresiones detalladas o multicolores.
Causas potenciales:
Acumulación de tinta en el soporte de la imagen.
Transferencia excesiva de tinta.
Cómo optimizar:
Limpie el soporte de imagen periódicamente para eliminar el exceso de tinta.
Utilice capas de tinta más finas siempre que sea posible.
Cómo identificarlo:
La tinta se corre o se vuelve borrosa en la dirección del movimiento del sustrato, creando una imagen borrosa.
Posible influencia:
La mancha reduce la claridad de la imagen, lo que dificulta la lectura de los detalles finos.
Causas potenciales:
El sustrato se desliza durante la impresión.
Presión excesiva o desajuste de velocidad de la banda.
Cómo optimizar:
Ajuste la tensión de la banda para garantizar un movimiento suave del sustrato.
Reduzca la presión siempre que sea posible para evitar resbalones.
Cómo identificar:
Aparecen espacios o vacíos no impresos en la imagen, lo que crea impresiones inconsistentes.
Posible influencia:
Los huecos comprometen la integridad de la impresión, haciéndola inadecuada para la producción final.
Causas potenciales:
Falta de tinta o burbujas de aire en la tinta.
Mala transferencia de tinta desde el rodillo anilox.
Cómo optimizar:
Elimina las burbujas de aire de la tinta antes de imprimir.
Asegure una transferencia de tinta constante limpiando el rodillo anilox con regularidad.
Los defectos de impresión flexográfica pueden alterar la producción y comprometer la calidad de impresión. Para minimizar estos problemas, siga esta guía completa para prevenir defectos comunes en la impresión flexográfica.
Por qué: La presión excesiva entre la placa, el cilindro y el sustrato es una de las principales causas de defectos como ganancia de punto, halo y difuminado.
Solución: Utilice una técnica de impresión de 'beso', en la que la placa entra en contacto ligeramente con el sustrato. Verifique y calibre periódicamente los ajustes de presión para evitar una impresión excesiva.
Por qué: una viscosidad de tinta incorrecta puede causar problemas como ganancia excesiva de punto, moteado y poros, mientras que los niveles de pH inadecuados pueden afectar la adhesión de la tinta y la consistencia del color.
Solución: Supervise y ajuste periódicamente la viscosidad de la tinta y los niveles de pH durante la tirada de impresión. Utilice viscosímetros y asegúrese de que la tinta esté mezclada correctamente.
Por qué: Los rodillos anilox sucios u obstruidos provocan problemas de transferencia de tinta, provocando defectos como poros, imágenes moteadas e impresiones sucias.
Solución: Implemente un programa de limpieza de rutina para los rodillos anilox utilizando soluciones y métodos de limpieza adecuados (limpieza manual, ultrasónica o química) para mantener la integridad de las celdas.
Por qué: Las placas desalineadas o mal montadas pueden provocar errores de registro, impresiones borrosas y cambios de color.
Solución: Garantice la alineación y el registro precisos de las planchas antes de imprimir. Utilice técnicas y herramientas de montaje precisas para garantizar la alineación entre colores y diseños.
Por qué: Los engranajes desgastados o mal engranados pueden provocar marcas o bandas en los engranajes, lo que genera una calidad de impresión desigual.
Solución: Realice un mantenimiento regular de los engranajes y otros componentes de la prensa. Lubrique las piezas móviles, compruebe el desgaste y reemplace los engranajes desgastados.
Por qué: Los contaminantes del sustrato, como polvo o residuos, pueden provocar defectos como impresiones sucias y difuminados.
Solución: almacene los sustratos en un ambiente limpio y libre de polvo. Inspeccione los sustratos antes de imprimir y asegúrese de que estén libres de residuos en la superficie.
Por qué: La hinchazón de planchas o cilindros debido a la exposición a tintas y disolventes agresivos puede provocar defectos como rosquillas y rellenos.
Solución: Cambie a fundas de elastómero resistentes a los solventes, que son menos propensas a hincharse y mantienen la estabilidad dimensional con el tiempo.
Por qué: Una tensión inadecuada de la banda puede provocar errores de registro, manchas o defectos de salida a medida que el sustrato se estira o contrae de manera desigual.
Solución: Asegúrese de que la tensión de la web sea constante durante toda la tirada de impresión. Utilice sistemas de control de tensión para monitorear y ajustar la tensión según sea necesario.
Por qué: Las velocidades de secado incorrectas pueden causar defectos como poros, difuminados y mala adherencia de la tinta.
Solución: Ajuste la velocidad de secado para que coincida con el tipo de tinta y el sustrato. Asegúrese de que el flujo de aire y la temperatura sean adecuados para evitar un secado demasiado rápido o lento.
Por qué: Las prensas flexográficas son máquinas complejas que requieren un mantenimiento regular para evitar problemas mecánicos que provoquen defectos.
Solución: cree un programa de mantenimiento regular que incluya inspección, lubricación, limpieza y calibración de todos los componentes de la prensa para mantener la máquina funcionando sin problemas y evitar averías inesperadas.
Los defectos de impresión flexográfica pueden ser un desafío, pero con un monitoreo cuidadoso y un mantenimiento proactivo, la mayoría de los problemas se pueden prevenir o corregir. Al comprender estos 15 defectos comunes de la impresión flexográfica, sus causas y cómo solucionarlos, podrá mejorar la calidad de impresión, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la productividad.
¿Tiene dificultades para identificar o solucionar defectos de impresión flexográfica? Estamos aquí para ayudar. Nuestros especialistas están listos para ofrecerle asesoramiento y apoyo en cualquier momento. ¡Contáctenos para obtener el apoyo más profesional y lograr el éxito!
La ganancia de punto excesiva suele deberse a demasiada presión entre la plancha de impresión y el sustrato. Otros factores incluyen viscosidad incorrecta de la tinta, placas hinchadas y alto volumen de celda anilox. Reducir la presión y controlar la consistencia de la tinta puede ayudar a controlar la ganancia de puntos.
Las marcas de engranajes (bandas) suelen ser el resultado de engranajes desgastados o mal engranados. El mantenimiento regular, la lubricación adecuada y el ajuste de la presión de impresión pueden minimizar la aparición de estos defectos. También es fundamental inspeccionar los engranajes en busca de desgaste y reemplazarlos cuando sea necesario.
El efecto halo generalmente es causado por una presión excesiva sobre el cilindro de impresión, lo que hace que la tinta se extienda más allá del diseño previsto. Reducir la presión y garantizar una alineación adecuada de la velocidad del cilindro con la red a menudo resolverá este problema.
El difuminado se produce cuando la tinta se esparce más allá del área prevista, a menudo debido a una presión excesiva o sustratos sucios. Para evitar esto, ajuste la presión, limpie el soporte de la imagen y asegúrese de que el sustrato esté libre de residuos.
El registro incorrecto se debe a una alineación inadecuada de las planchas de impresión, una tensión inconsistente de la banda o desgaste de los cilindros. Para solucionar este problema, vuelva a calibrar las placas, asegúrese de que la tensión de la red sea adecuada y reemplace los cilindros o placas desgastados.
Los poros a menudo son causados por rodillos anilox sucios o porque la tinta se seca demasiado rápido. Limpie minuciosamente los rodillos anilox, ajuste la viscosidad de la tinta y reduzca la velocidad de secado para mejorar la transferencia de tinta y eliminar los poros.
Las impresiones sucias suelen ser causadas por contaminantes como polvo, suciedad o partículas de tinta que se secan. Limpie periódicamente los componentes de la prensa, controle la electricidad estática y mantenga un ambiente limpio en la sala de prensa para evitar este defecto.
